Технологический процесс производства керамического гранита.



Технологический процесс производства сводится к следущим стадиям:

Сырье

Сырье условно делится на основное и вспомогательное. Основное сырье определяет технологические свойства перерабатываемой массы, внешний вид и технические данные готового изделия. Вспомогательное – регулирует отдельные свойства исходных масс, способствует оптимизации технологических процессов.
Основное:

    • Глина беложгущаяся огнеупорная. Она придает керамограниту все необходимые керамические свойства.
    • Каолин – глинистая горная порода, более чем на 90% состоящая из минерала каолинит; увеличивает прочность, твердость готового изделия.
    • Кварцевый песок – своеобразный «скелетообразующий» компонент в структуре силикатного расплава, образующегося при обжиге.
    • Полевой шпат, он является «плавнем» (веществом, понижающим температуру спекания) и источником образования стекловидной фазы.

Вспомогательное:

    • Пигмент на основе оксидов металлов (марганца, железа, хрома, кобальта), он придает окраску керамическому граниту.
    • Электролит, увеличивающий текучесть глинистых суспензий и шликеров.

Климат нашей страны вносит некоторые особенности в технологический процесс. При хранении сырья в течение 6 холодных месяцев склад с сырьем отапливается, для сохранения материалов с требуемыми для производства параметрами.

Приготовление шликера

Глинистые компоненты (глина, каолин) дозируют в соответствии с рецептом и обогащают от примесей посредством роспуска в специальных емкостях с мешалками.
Каменистые компоненты (полевой шпат, кварцевый песок) дозируют в соответствии с рецептом и по ленточным транспортерам направляют в мельницу, куда также подается уже распущенная суспензия глинистых материалов, вода и электролит. В шаровых мельницах непрерывного действия объемом от 60 до 125 куб.м. массу измельчают и гомогенизируют. Полученный в результате шликер заливается в вибрационный сетчатый фильтр для удаления крупнозернистых частиц и получения чистой массы. Влажность шликера для распыления составляет 30-35%, плотность – 1, 70-1, 76 г/см куб., тонкость помола не более 1, 0%.

Получение пресспорошка

Следующим этапом является процесс получения пресспорошка, который одновременно проходит сразу в трех башенных распылительных сушилках. Подготовленный шликер под давлением через форсунки подают в замкнутый объем сушилок. Влага удаляется при полете капель в потоке теплоносителя. Полученный таким способом пресспорошок состоит из гранул сферической формы, что обеспечивает его хорошую сыпучесть. Влажность конечного продукта составляет 4, 0–6, 0%. После БРС пресспорошок по транспортерам отправляют в силоса с модульными клапанами, каждый объемом 70 куб.м., где он «вылеживается». Далее, в установленной пропорции порошки смешивают и подают в бункеры дозации пресса.

Прессование

Прессование – это процесс получения из керамической массы полуфабриката изделия заданных форм и размеров. Прессование осуществляют на четырех гидравлических прессах мощностью до 4000 тонн в два этапа. На первом этапе происходит начальное уплотнение порошка в пресс-форме. Затем на достаточно короткое время давление сбрасывается. Это делается для удаления запрессованного воздуха и снятия остаточных деформаций. Вторым этапом завершают полный процесс прессования. Давление прессования керамического гранита достигает 450-500 кг/кв.см. Применение изостатических пресс-форм позволяет обеспечить равноплотность прессовки, что уменьшает вероятность выхода после обжига некачественной продукции.

Сушка

Сушка – это процесс, ведущий к снижению содержания воды в теле керамического изделия после формования. Целью сушки являются повышение механической прочности и снижение влажности плитки до 0, 5-1%. При загрузке в печь плитки, имеющей относительную влажность более 1%, в зоне подогрева происходит мгновенное испарение остаточной влаги с нарушением целостности изделия или его полным разрушением («взрыв»). Сушку осуществляют в горизонтальных сушилках в течение 30-ти минут.

Обжиг

Плитки обжигают в одноканальных роликовых печах при температуре +1200 С. При обжиге керамического гранита происходят различные химико-физические процессы: термическое разложение исходных сырьевых материалов, полиморфные превращения, химические реакции между компонентами, растворение в расплаве одних твердых фаз и кристаллизация из расплава других. Все эти процессы сопровождаются изменением массы, объема, химического и фазового состава, пористости, плотности. Важнейшим явлением, протекающем при обжиге, является процесс спекания, обуславливающий превращение пористого полуфабриката из конгломерата слабосвязанных частиц, в плотное, прочное тело с заданной структурой и свойствами. После обжига керамогранит является готовым изделием, имеющим все необходимые свойства. Стоит отметить, что цвет и тон плитки зависят не только от сырья, но также от температуры и условий обжига в целом.

Контроль качества, сортировка

Операции, необходимые на этой стадии, производятся на выходе продукции с автоматических линий. На компьюторизированном электронном оборудовании проверяется плоскостность, прямоугольность и размеры каждой плитки для обеспечения соответствия европейским стандартам. Специальный персонал сортирует плитки по тону и внешнему виду. Бракованные плитки уничтожаются. Робот сортирует оставшиеся плитки по калибру и сорту, наносит штрих-код на упаковку.

Упаковка

Плиты упаковывают на специальной автоматизированной линии, подразделяя их согласно категории сортировки.

Ректификация

После обжига плитка поступает в цех ректификации. Ректификация - процесс дополнительной обработки торцов керамогранитной плитки алмазными инструментами после обжига.

Допуски отклонений от правильности формы для ректифицированного керамогранита формата 60х60 составляют не более 0, 5 мм, тогда как для необработанного материала - до 1, 5 мм. Таким образом, получают плитку — идеальный прямоугольник или квадрат, что значительно облегчает и ускоряет процесс укладки плитки, а также монтаж в системах навесных вентилируемых фасадов. Ректифицированный керамогранит можно укладывать без швов.

Полировка

Верхний шероховатый слой плиток снимается, поверхность полируется специальными алмазными насадками с применением большого количества воды без использования каких-либо химических веществ. Материал приобретает зеркальный или матовый блеск, становится сверкающим.

Предлагаем вам перейти в раздел Керамическая плитка, гранит и изделия из камня и ознакомиться с предложениями данной продукции на портале.
Похожие статьи
нет фото
Керамический гранит

Керамический гранит – разновидность керамической плитки, получаемой прессованием и имеющей водопоглощение 0, 5% - самое низкое для всех напольных и н...

нет фото
Гидрорезка "+" и "-"

Гидроабразивная резка водой. Что это такое? Что будет, если обычную воду сжать под давлением 1000 : 5000 Атм, а затем пропустить через отверстие диа...

нет фото
Купаться в роскоши станет проще

В середине января этого года дизайнер из Калифорнии Лори Гарднер представила ванну под названием Diamond Bathtub, на создание которой у нее ушло три ...

нет фото
В защиту китайского гранита.

Еще в 2001 году ЕС проводил расследование в отношении экспорта гранита из Китая на европейский рынок, и установил, что он не является демпингом. И л...